배치 코딩기 선택 시 고려해야 할 주요 기능
단 하나의 잘못된 배치 코드만으로도 수백만 달러의 손실을 초래하는 제품 리콜이 발생할 수 있습니다. 하지만 많은 제조업체들은 이러한 재앙을 예방하는 기능을 무시하고 속도만을 기준으로 배치 코드 기계를 선택합니다.
적합한 배치 코딩 장비를 선택하면 제품 추적성을 보호하고 규정을 준수하며 향후 발생할 수 있는 비용이 많이 드는 실수를 방지할 수 있습니다.
모든 스캔 기준을 통과하는 인쇄 품질
판독 가능한 코드는 선택 사항이 아닙니다. FDA는 배치 코드가 스캐너 검증에 실패할 경우 전체 선적물을 거부할 수 있으며, 유통업체 또한 추적할 수 없는 제품을 받지 않습니다.
배치 코딩 장비는 산업별로 다른 최소 해상도 기준을 충족해야 합니다 . 제약 제품의 경우 일반적으로 사람이 읽을 수 있는 텍스트와 바코드에 300 DPI 이상이 필요합니다. 식품 및 음료의 경우 200 DPI로도 충분한 경우가 많지만, 코드가 작은 글꼴이나 2D 매트릭스를 포함하는 경우에는 해상도가 부족할 수 있습니다.
규정을 준수하는 인쇄 품질은 다음과 같습니다.
● 영숫자 문자의 가장자리가 선명 하고 번지거나 얼룩지지 않습니다.
● 고속 인쇄 시에도 코드 전체에 걸쳐 일관된 잉크 밀도 유지
● GS1 표준을 충족하는 바코드 콰이어트 존 (좁은 막대 너비의 최소 10배)
● 다양한 조명 조건에서 안정적인 스캔을 위한 20% 이상의 명암비
공급망에서 사용하는 것과 동일한 스캐너로 기기의 출력 결과를 테스트하십시오. 사람의 눈으로 보기에 완벽해 보이는 코드도 자동 검증 시스템에서는 오류를 범할 수 있습니다.
최고의 기계에는 포장 라인에 도달하기 전에 품질이 낮은 코드를 표시하는 내장 검증 시스템이 포함되어 있습니다 . 이를 통해 노즐 막힘, 잉크 부족 또는 프린트 헤드 정렬 불량과 같이 출력 품질을 점진적으로 저하시키는 문제를 감지할 수 있습니다.
도트 크기, 인쇄 패턴 및 타이밍을 세밀하게 조정할 수 있는 인쇄 매개변수 조절 기능이 있는 장비를 찾으십시오 . 생산 환경은 변화하므로 코딩 장비는 가독성을 희생하지 않고 이에 적응해야 합니다.
회선의 속도 및 처리량 향상
코딩 장비가 생산 속도를 따라가지 못하는 순간 병목 현상이 발생합니다. 분당 200개의 제품을 생산하는 라인에서 코딩 장비의 최대 처리 속도가 150개에 불과하면 병목 현상, 가동 중단, 그리고 따라잡으려고 애쓰는 작업자의 좌절감이 초래됩니다.
기계의 정격 속도는 이론적인 최대 속도가 아닌 실제 생산 능력 에 맞춰야 합니다 . 예를 들어, 피크 시간대에 분당 300개의 제품을 생산한다면 코더는 350개 이상을 무리 없이 처리할 수 있어야 합니다. 이렇게 여유 속도를 확보하면 기계가 정상적으로 마모되거나 최적이 아닌 조건에서 작동할 때 속도 저하를 방지할 수 있습니다.
중요한 속도 사양:
● 인쇄 속도 (초당 문자 수 또는 분당 줄 수)
● 연속 인쇄 간 소요 시간
● 다양한 생산 속도에 따른 가속 기능
● 정지 또는 전환 후 회복 시간
각 기술은 속도를 처리하는 방식이 다릅니다. 연속 잉크젯(CIJ) 시스템은 분당 1,000피트 이상 이동하는 제품에도 손쉽게 인쇄할 수 있는 고속 애플리케이션에 탁월합니다. 열전사 및 레이저 코더는 인쇄 품질이 속도보다 우선시되는 저속 생산 라인에 더 적합합니다.
작업 속도는 교대 근무 시간 내내 변동합니다. 작업자는 교대 시간에는 속도를 늦추고, 작업이 수월할 때는 속도를 높이며, 휴식 시간에는 작업을 멈춥니다. 코딩 기계는 이러한 속도 변화에 자동으로 맞춰져야 하며, 지속적인 수동 조정이 필요하지 않아야 합니다.
멀티 헤드 구성은 여러 제품을 동시에 코딩하거나 중요 애플리케이션에 대한 이중화를 추가할 수 있도록 합니다. 프린트 헤드 하나에 유지 보수가 필요한 경우에도 나머지 헤드가 생산 라인을 계속 가동합니다.
잉크와 기판의 호환성이 중요합니다
잉크와 인쇄 재료의 조합이 잘못되면 완벽한 코드가 번져서 엉망이 됩니다. 생산 현장을 둘러보면 작업자들이 포장을 닦거나, 건조 시간을 조정하거나, 잉크가 제대로 접착되지 않아 제품을 폐기하는 모습을 볼 수 있습니다.
포장재 종류에 따라 적합한 잉크 배합이 결정됩니다. 코팅되지 않은 판지와 같은 다공성 표면에는 용제 기반 잉크가 빠르게 흡수되어 선명한 코드를 빠르게 인쇄하고 건조 시간을 단축할 수 있습니다. 플라스틱 필름, 유리, 금속과 같은 비다공성 재질에는 번지거나 얼룩지지 않고 매끄러운 표면에 잘 접착되는 특수 잉크가 필요합니다.
일반적인 기질 관련 문제점:
● HDPE와 폴리프로필렌은 표면 처리 없이도 대부분의 일반 잉크에 내성이 있습니다.
● 냉동 또는 냉장 제품에는 내한성이 있는 제형이 필요합니다.
● 기름기가 있는 표면 (일부 식품 포장재 등)에는 유성 잉크 또는 UV 경화 잉크가 필요합니다.
● 어두운 색상의 바탕에서는 가독성을 위해 고대비의 흰색 또는 노란색 잉크가 필요합니다.
시설 내 극단적인 온도 변화는 잉크 성능에 영향을 미칩니다. 추운 창고에서는 건조 시간이 길어지고, 더운 생산 현장에서는 프린트 헤드가 조기에 건조될 수 있습니다. 따라서 잉크는 실험실 환경뿐만 아니라 실제 운영 온도 범위에서도 안정적으로 작동해야 합니다.
동일 생산 라인에서 서로 다른 제품을 생산하면 호환성 문제가 발생할 수 있습니다. 다공성 기판과 비다공성 기판을 전환할 경우 다른 종류의 잉크가 필요할 수 있으며, 이는 여러 대의 코딩 기계를 가동하거나 다양한 제형을 처리할 수 있는 다목적 시스템을 선택해야 함을 의미합니다.
식품 안전 및 의약품 등급 잉크는 제품과의 직접 및 간접 접촉에 대한 인증을 보유하고 있습니다. 사용하시는 잉크가 해당 산업 분야의 FDA, EU 또는 기타 규제 표준을 충족하는지 확인하십시오.
기존 시스템과의 통합
독립형 장비는 생산 문제를 숨기는 데이터 사일로를 생성합니다. 배치 코딩 장비가 다른 시스템과 통신할 수 없는 경우, 코드를 수동으로 입력하고, 가동 중지 시간을 수기로 기록하며, 제품 출하 후 오랜 시간이 지나서야 오류를 발견하게 됩니다.
최신 코딩 장비는 제조 실행 시스템(MES), 전사적 자원 관리(ERP) 플랫폼 및 품질 관리 소프트웨어에 직접 연결됩니다. 이러한 통합을 통해 데이터 흐름이 자동화 되고 수동 입력 시 발생하는 오타 오류가 제거됩니다.
핵심 통합 기능:
● 이더넷, OPC-UA 또는 산업용 프로토콜을 통한 실시간 데이터 교환
● 제품 SKU를 기반으로 올바른 코드를 불러오는 자동 작업 호출 기능
● 모든 인쇄 불량 또는 오류에 대한 타임스탬프와 기록을 남기는 오류 로깅 기능
● 각 코드를 생산 기록 및 원자재 로트와 연결하는 배치 추적 기능
코딩 장비는 작업자 입력 없이 시스템에서 변수 데이터를 직접 가져와야 합니다. 제품명, 유통기한, 로트 번호 및 교대 코드는 생산 라인이 작업 간 전환될 때 자동으로 업데이트됩니다.
개방형 API와 표준화된 통신 프로토콜을 사용하는 장비를 찾으십시오. 독점 시스템은 특정 소프트웨어 공급업체에 종속되게 하고 업그레이드 비용을 증가시킵니다.
원격 모니터링 기능을 통해 유지보수 팀은 어디에서든 성능 지표, 잉크 잔량 및 오류율을 추적할 수 있습니다. 프린트 헤드 노후화나 연결 문제 발생 시 생산 중단을 방지할 수 있습니다.
일부 시스템은 과거 데이터를 분석하여 유지보수 필요성을 예측하고 생산 일정을 최적화하는 예측 분석 기능을 제공합니다.
생산을 중단하지 않는 유지보수
가동 중단으로 인한 손실은 기계 자체 가격보다 더 큽니다. 매일 3시간의 유지 보수가 필요하거나 기술자 출장이 잦은 코딩 시스템은 생산 능력과 인건비를 예측할 수 없을 정도로 빠르게 잠식합니다.
각 기술이 요구하는 수동 관리 수준을 평가하십시오 . 연속 잉크젯 시스템은 프린트 헤드를 매일 청소하고 필터를 정기적으로 교체해야 합니다. 열전사 코더는 리본 교체 및 프린트 헤드 점검이 필요합니다. 레이저 시스템은 유지 보수가 최소화되지만 주기적인 렌즈 청소 및 교정이 필요합니다.
운영에 영향을 미치는 유지보수 요소:
● 소모품 교체 주기 (잉크 카트리지, 리본, 필터)
● 청소 절차 및 교대 근무 또는 일별 소요 시간
● 교정 주기 및 작업자가 이를 처리할 수 있는지 여부
● 주요 부품의 부품 가용성 및 납기
● 문제 해결을 위한 기술 지원 응답 시간
움직이는 부품이 적은 단순한 디자인은 고장 발생 빈도가 낮습니다. 특수 도구나 교육 없이도 작업자가 교체할 수 있는 모듈형 구성 요소를 찾아보세요. 새벽 2시에 프린트 헤드가 고장 나더라도, 엔지니어 학위가 없더라도 쉽게 교체할 수 있어야 합니다.
자가 진단 기능은 문제가 발생하기 전에 작업자에게 잠재적인 문제를 알려줍니다. 잉크 부족, 노즐 막힘 또는 센서 정렬 불량에 대한 경고등은 작업 도중 생산을 중단시키는 예상치 못한 고장을 방지합니다.
시스템별로 교육 요건은 매우 다양합니다. 복잡한 기계는 인증된 기술자가 필요하지만, 사용자 친화적인 설계 덕분에 기존 직원이 일상적인 유지 보수 및 간단한 수리를 처리할 수 있습니다.
귀사의 운영에 맞는 올바른 선택
잘못된 배치 코딩 장비는 매일 문제를 악화시킵니다. 판독 불가능한 코드는 리콜을 유발하고, 느린 처리량은 생산 병목 현상을 초래합니다. 부실한 통합은 시간 낭비와 오류 발생으로 이어지는 수동 해결 방식을 초래합니다.
장비 선택은 실제 생산 환경에 맞는 장비 성능을 갖추는 데 달려 있습니다. 인쇄 품질은 규정 준수를 보장하고, 속도는 생산량 유지를 위한 필수 요소입니다. 소재 호환성은 접착 불량을 방지하며, 시스템 통합은 데이터 사일로를 해소합니다. 또한, 간편한 유지보수는 생산 라인의 지속적인 가동을 보장합니다.
구매를 결정하기 전에 실제 운영 환경 에서 기계를 테스트하십시오 . 일반적인 생산 속도에 맞춰 포장재에 샘플 인쇄를 요청하십시오. 기존 시스템과의 통합을 확인하십시오. 작업자가 일상적인 유지 보수를 수행하는 모습을 관찰하여 복잡성을 가늠하십시오.
가장 중요한 기능은 특정 용도에 따라 다릅니다. 고속 음료 생산 라인은 인쇄 해상도보다 처리량을 우선시합니다. 제약 포장은 탁월한 품질과 추적성을 요구합니다. 식품 생산은 속도, 다양한 소재, 환경 조건 간의 균형을 고려해야 합니다.
방문하다 LeadTech 웹사이트에서 다양한 산업 및 응용 분야에 맞춰 설계된 코딩 솔루션을 살펴보세요. 적합한 배치 코딩 장비는 사용 환경에 맞는 소재를 처리하고, 작업 속도를 최적화하며, 기존 시스템과의 통합을 지원하고, 유지보수를 간편하게 해줍니다.
코딩 도구는 문제를 해결해야지, 문제를 만들어내서는 안 됩니다. 서류상으로만 그럴듯해 보이는 사양을 쫓기보다는, 구체적인 문제점을 해결하는 데 필요한 기능을 기준으로 선택하세요.
