파이버 레이저 마킹 기계 마킹 효과 오류 솔루션
섬유섬유 레이저 마킹 머신 우리 생활에 널리 사용되는 로고 패턴 로고는 다양한 금속 및 대부분의 비금속 재료 표면에 사용되어 좋은 결과를 얻을 수 있습니다. 그러나 많은 고객은 광섬유 레이저 마킹 기계를 사용할 때 다양한 문제에 직면하게 됩니다. 여기서는 다양한 문제에 대한 해결책을 살펴보겠습니다!
첫째, 각 포커싱 렌즈에는 해당 초점 깊이 범위가 있으므로 오프 포커스 마킹을 사용하고, 오프 포커스 방법을 사용하면 대규모 마킹 패턴이 쉽게 발생하고 가장자리가 초점 포인트의 임계 깊이에 있거나 범위를 벗어납니다. 초점 심도가 낮아져 효과가 불균일해질 가능성이 높습니다. 따라서 오프 포커스 마킹 방법에서는 레이저 에너지 문제를 고려해야 합니다.
둘째, 레이저 출력 지점이 막혔습니다. 즉 레이저 빔이 검류계와 필드 렌즈를 통과한 후 누락되고 레이저 출력 헤드, 고정 장치 및 검류계가 제대로 조정되지 않아 레이저가 검류계를 통과하게 됩니다. . 광점의 일부가 차단되면 필드 렌즈에 의해 초점이 맞춰진 후 주파수 배증 필름의 광점이 비원형이 되어 고르지 못한 효과가 발생할 수도 있습니다. 검류계 편향 렌즈가 손상되어 레이저 빔이 u200bu200b렌즈의 손상된 부분을 통과할 때 잘 반사되지 않는 상황도 있습니다. 따라서 u200bu200b렌즈의 손상영역을 통과하는 레이저빔의 레이저에너지와 u200bu200b렌즈의 비손상영역의 레이저에너지가 일치하지 않고, 재료에 작용하는 최종 레이저에너지도 다르기 때문에 마킹효과는 다음과 같다. 고르지 않은.
세 번째, 열 렌즈 현상 레이저가 광학 렌즈(굴절, 반사)를 통과할 때 렌즈가 가열되어 약간의 변형이 발생합니다. 이러한 변형은 레이저의 초점을 높이고 초점 거리를 단축시킵니다. 기계를 고정하고 거리를 초점에 맞춰 조정하면 레이저를 일정 시간 동안 켠 후 열 렌즈 현상으로 인해 재료에 작용하는 레이저 에너지 밀도가 변경되어 마킹 효과가 고르지 않게 됩니다.
넷째, 기계의 레벨이 제대로 조정되지 않았습니다. 즉, 레이저 검류계 렌즈 또는 필드 렌즈와 가공 테이블이 평평하지 않습니다. 둘이 수평이 아니기 때문에 파이버 레이저 마킹기 빔은 필드 렌즈를 통과한 후 처리 대상에 도달합니다. 표면의 거리가 일정하지 않으면 가공 대상물에 떨어지는 레이저의 최종 에너지가 일정하지 않은 에너지 밀도를 가지게 되며 이때 효과가 재료에 고르지 않게 됩니다.
5. 재료 표면의 필름 두께가 일관되지 않거나 물리적, 화학적 특성의 변화와 같은 재료의 원인으로 인해 재료는 레이저 에너지 반응에 더 민감합니다. 일반적으로 동일한 재료에서 레이저 에너지는 특정 재료 손상 임계값에 도달합니다. 재료 코팅의 두께가 다르거나 기타 물리적, 화학적 처리 공정이 충분히 균일하지 않은 경우 레이저 마킹 효과가 고르지 않게 됩니다.
내부 요인에는 주로 레이저 주파수, 레이저 스폿 패턴 및 빔 발산 각도, 레이저 출력, 합리적인 광학 성형 및 보조 가스 및 재료 처리가 포함됩니다. 내부 요인은 주로 초기 모델 매칭 시 발견되며, 레이저 엔지니어의 조언에 따라 구매해야 합니다. 고객이 주의해야 할 또 다른 요소는 주로 마킹 밀도, 마킹 형식, 마킹 깊이 및 레이저 스폿 크기에 대한 주요 처리입니다. 마킹 밀도: 동일한 형식, 동일한 스폿, 동일한 깊이의 경우 더 높습니다. 마킹의 밀도, 밀도가 표시된 영역을 직접적으로 증가시키기 때문에 해당 마킹 속도가 느려집니다. 마킹 형식: 대형 마킹 검류계 편향 영역이 증가하므로 대형 마킹 속도는 소형 마킹 속도보다 느립니다. 마킹 깊이: 필요에 따라 마킹을 깊게 해야 하는 경우 파이버 레이저 마킹기의 매개변수를 조정하고 파이버 레이저 마킹기의 출력과 전류를 높이는 등의 작업이 필요합니다. 표준 속도. 레이저 스폿 크기: 스폿 크기가 작을수록 커서도 작아지므로 스폿이 클수록 마킹 속도가 빨라집니다.
물론 위에서 언급한 파이버 레이저 마킹 머신 장비는 잘 최적화되고 조정되었습니다. 다른 곳에서 장비를 구매하셨을 때 위와 같은 현상이 발생한다면, 제가 말씀드린 방법들을 시도해 보시기 바랍니다.
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