Шест проблема и решения на металната лазерна машина за маркиране

1. Технология за рязане на перфорация

Всяка технология за термично рязане, с изключение на няколко случая, може да започне от ръба на дъската, като цяло на дъската трябва да бъде перфорирана малка дупка. Преди това, на машината за лазерно щамповане на съединение, беше използван за пробиване на дупка, а след това беше използван лазер за стартиране на рязане от малкия отвор. За машините за лазерно рязане без устройства за пробиване има два основни метода за перфорация:

Перфорация на взривяване - материалът се облъчва от непрекъснат лазер, за да образува яма в центъра, а след това материалът се облъчва от непрекъснат лазер. Поток от кислород коаксиален с лазерния лъч бързо премахва разтопения материал, за да образува дупка. Като цяло размерът на отвора е свързан с дебелината на плочата. Средният диаметър на перфорацията на взривяването е половината от дебелината на плочата. Следователно диаметърът на перфорацията за взривяване за по -дебели плочи е по -голям и не е кръгъл. Не трябва да се използва на части с високи изисквания за точност на обработка. на отпадъци. В допълнение, тъй като налягането на кислород, използвано за перфорация, е същото като това за рязане, пръскането е по -голямо.

Перфорация на импулс - Импулсен лазер с висока пикова мощност се използва за стопяване или изпаряване на малко количество материал. Въздухът или азотът често се използват като спомагателен газ за намаляване на разширяването на дупката поради екзотермично окисляване. Налягането на газ е по -високо от това на кислорода по време на рязане. Ниско налягане. Всеки импулсен лазер произвежда само малка струя частици, които постепенно проникват по -дълбоко, така че времето за перфорация за дебели плочи отнема няколко секунди. След като перфорацията приключи, незабавно променете асистентния газ на кислород за рязане. По този начин диаметърът на перфорацията е по -малък, а качеството на перфорация е по -добро от този на взривната перфорация. Лазерът, използван за тази цел, не трябва да има не само висока мощност на изхода; По-важното е, че характеристиките на времето и пространството на лъча, така че общият лазер на CO2 с кръстосан поток не може да отговаря на изискванията за рязане на лазер. В допълнение, Pulse Perforation също се нуждае от по -надеждна система за управление на газовата верига, за да реализира превключването на типа газ, налягането на газ и контрола на времето за перфорация.

В случай на пробиване на пулси, за да се получат висококачествени съкращения, преходната технология от пулса пробиване, когато детайлът е неподвижен към постоянна скорост непрекъснато рязане на детайла, трябва да се обърне внимание. Теоретично казано, обикновено е възможно да се променят условията на рязане на секцията за ускорение, като фокусно разстояние, позиция на дюзата, налягане на газ и т.н., но на практика е малко вероятно да промените горните условия, защото времето е твърде кратко. При индустриалното производство е по -реалистично да се използва главно метода за промяна на средната лазерна мощност. Специфичните методи променят ширината на импулса; промяна на честотата на импулса; Промяна на ширината и честотата на импулса едновременно. Действителните резултати показват, че третият ефект е най -добрият.

2. Анализ на деформацията на малки дупки (малък диаметър и дебелина на плочата) по време на процеса на рязане

Това е така, защото машинният инструмент (само за машини за лазерно рязане с висока мощност) не обработва малки дупки при обработка на малки дупки. Методът за перфорация на взривяването е приет, но се използва методът за перфорация на импулса (мека перфорация), което прави лазерната енергия твърде концентрирана в малка зона и изгаря зоната за непроцесиране, причинявайки деформация на дупката и влияе върху качеството на обработка. По това време трябва да променим метода на пулс (мека перфорация) на метода на взривна перфорация (обикновена перфорация) в програмата за обработка, за да го разрешим. За лазерната машина за рязане с по -ниска мощност е точно обратното. При обработката на малки дупки трябва да се приеме перфорация на импулса, за да се получи по -добро покритие на повърхността.

3. Решението на бурката по детайла, когато лазерно рязане на ниско въглеродна стомана

Според принципа на работа и дизайн на лазерно рязане на CO2, следните причини са причината за детайла. Основната причина за Burr: Положението нагоре и надолу на лазерния фокус не е правилна, позицията на фокуса трябва да бъде тествана и коригирана според компенсирането на фокуса; Изходната мощност на лазера не е достатъчна, е необходимо да се провери дали лазерният генератор работи нормално, ако е нормално, наблюдавайте регулирането дали изходната стойност на бутона за лазерно управление е правилна; Скоростта на режещата линия е твърде бавна и скоростта на линията трябва да се увеличи по време на управление на операцията; Чистотата на режещия газ не е достатъчна и трябва да се осигури висококачествено рязане на работен газ; Лазерният фокус се измества, е необходимо да се направи тестът за позиция на фокуса и да го коригира според компенсирането на фокуса; Ако машинният инструмент работи твърде дълго, той трябва да бъде изключен и рестартиран.

4. Анализ на бури върху детайлите, когато лазерно рязане на неръждаема стомана и алуминиеви покривки с цинкови покрития

За горната ситуация първо разгледайте факторите на бури при рязане на нисковъглеродна стомана, но скоростта на рязане не може да бъде просто ускорена, тъй като понякога плочата не може да бъде прорязана, когато скоростта се увеличава, което е особено изявена при обработка на алуминиево-цинкови плочи. Понастоящем други фактори на машинния инструмент трябва да се разглеждат цялостно, като например дали дюзата трябва да бъде заменена, а движението на водещата релса е нестабилно.

5. Анализ на лазерно непълно рязане през състояние

След анализа може да се установи, че следните ситуации са основните ситуации, които причиняват нестабилност на обработката: Изборът на дюза на лазерната глава и дебелината на обработващата плоча не съвпадат; Скоростта на лазерната линия на рязане е твърде бърза и е необходимо управление на работата, за да се намали скоростта на линията; Индукцията на дюзата е неточна и грешката на позицията на лазерния фокус е твърде голяма, а данните за индукция на дюзата трябва да бъдат отново открити, особено при рязане на алуминий.

6. Решения за ненормални искри при рязане на нисковъглеродна стомана

Тази ситуация ще повлияе на качеството на покритието на режещата повърхност на частите. Понастоящем, когато други параметри са нормални, трябва да се вземат предвид следните условия: Загубата на дюзата на лазерната глава на дюзата, дюзата трябва да бъде заменена навреме. В случай, че няма нова подмяна на дюзите, налягането на работещия газ трябва да се увеличава; Нишката при връзката между дюзата и лазерната глава е разхлабена. Понастоящем рязането трябва да бъде спряно незабавно, състоянието на връзката на лазерната глава трябва да бъде проверено и нишките трябва да бъдат пренасочени.