Sechs Probleme und Lösungen der Metalllasermarkierungsmaschine

1. Perforationstechnologie schneiden

Jede thermische Schnitttechnologie, mit Ausnahme einiger Fälle, kann vom Rand der Platine aus starten. Im Allgemeinen muss ein kleines Loch auf der Tafel perforiert sein. Zuvor wurde auf der Laser -Stempelverbindungsmaschine ein Schlag verwendet, um ein Loch zu schlagen, und dann wurde ein Laser verwendet, um aus dem kleinen Loch zu schneiden. Für Laserschneidmaschinen ohne Stanzgeräte gibt es zwei grundlegende Perforationsmethoden:

Sprengperforation - Das Material wird durch einen kontinuierlichen Laser bestrahlt, um eine Grube in der Mitte zu bilden, und dann wird das Material durch einen kontinuierlichen Laser bestrahlt. Ein Sauerstoffstrom mit dem Laserstrahl nimmt das geschmolzene Material schnell zu einem Loch aus. Im Allgemeinen hängt die Größe des Lochs mit der Dicke der Platte zusammen. Der durchschnittliche Durchmesser der strahlenden Perforation ist die Hälfte der Dicke der Platte. Daher ist der Durchmesser der strahlenden Perforation für dickere Platten größer und nicht rund. Es sollte nicht bei Teilen mit Anforderungen an die Genauigkeit mit hoher Bearbeitungsgenauigkeit verwendet werden. auf Abfall. Da der für die Perforation verwendete Sauerstoffdruck mit dem zum Schneiden identisch ist, ist der Spritzer größer.

Pulsperforation - Ein gepulster Laser mit hoher Spitzenleistung wird verwendet, um eine kleine Menge Material zu schmelzen oder zu verdampfen. Luft oder Stickstoff wird häufig als Hilfsgas verwendet, um die Expansion des Lochs aufgrund einer exothermen Oxidation zu verringern. Der Gasdruck ist höher als der von Sauerstoff beim Schneiden. Niederdruck. Jeder gepulste Laser erzeugt nur einen kleinen Partikelstrahl, der allmählich tiefer eindringt, sodass die Perforationszeit für dicke Platten einige Sekunden dauert. Sobald die Perforation abgeschlossen ist, ändern Sie den Assistgas sofort zum Sauerstoff zum Schneiden. Auf diese Weise ist der Durchmesser der Perforation kleiner und die Perforationsqualität besser als die der Perforation. Der für diesen Zweck verwendete Laser sollte nicht nur eine hohe Ausgangsleistung aufweisen. Noch wichtiger ist, dass die Zeit- und Weltraumeigenschaften des Strahls, sodass der allgemeine Cross-Flow-CO2-Laser die Anforderungen des Laserschnitts nicht erfüllen kann. Darüber hinaus benötigt die Pulsperforation auch ein zuverlässigeres Gasschaltungssteuerungssystem, um das Wechsel des Gastyps, des Gasdrucks und der Kontrolle der Perforationszeit zu realisieren.

Im Fall von Puls-Piercing sollte die Übergangstechnologie vom Puls-Piercing, wenn das Werkstück stationär bis zur konstanten Geschwindigkeit stationiert ist, auf die Übergangstechnologie des Werkstücks stationär ist. Theoretisch ist es normalerweise möglich, die Schnittbedingungen des Beschleunigungsabschnitts wie Brennweite, Düsenposition, Gasdruck usw. zu ändern. In der Praxis ist es jedoch unwahrscheinlich, dass die obigen Bedingungen geändert werden, da die Zeit zu kurz ist. In der industriellen Produktion ist es realistischer, hauptsächlich die Methode zur Änderung der durchschnittlichen Laserleistung zu verwenden. Die spezifischen Methoden verändern die Impulsbreite; Änderung der Pulsfrequenz; Ändern der Impulsbreite und der Frequenz gleichzeitig. Die tatsächlichen Ergebnisse zeigen, dass der dritte Effekt der beste ist.

2. Analyse der Verformung kleiner Löcher (kleiner Durchmesser und Plattendicke) während des Schneidvorgangs

Dies liegt daran, dass die Werkzeugmaschine (nur für Hochleistungslaser-Schneidmaschinen) bei der Bearbeitung kleiner Löcher keine kleinen Löcher verarbeitet. Die Methode zur Perforation wird angewendet, aber die Methode der Pulsperforation (weiche Perforation) wird verwendet, wodurch die Laserenergie in einem kleinen Bereich zu konzentriert ist und den nicht verarbeitenden Bereich verbrennt, was zu einer Verformung des Lochs führt und die Verarbeitungsqualität beeinflusst. Zu diesem Zeitpunkt sollten wir die Methode zur Pulsperforation (Soft Perforation) in die Methode der Explosion Perforation (gewöhnliche Perforation) im Verarbeitungsprogramm ändern, um sie zu lösen. Für die Laserschneidemaschine mit geringerer Leistung ist es genau das Gegenteil. Bei der Verarbeitung kleiner Löcher sollte die Pulsperforation eingesetzt werden, um eine bessere Oberflächenfinish zu erzielen.

3. Die Lösung für den Grat auf dem Werkstück, wenn Laser mit niedrigem Kohlenstoffstahl mit niedrigem Kohlenstoffstahl schneiden

Nach dem Arbeits- und Designprinzip des CO2 -Laserschnitts sind die folgenden Gründe die Ursache des Werkstücks. Der Hauptgrund für den Burr: Die Aufwärts- und Abwärtsposition des Laserfokus ist nicht korrekt. Die Fokussposition muss nach dem Versatz des Fokus getestet und angepasst werden. Die Ausgangsleistung des Lasers reicht nicht aus. Es ist nicht ausreichend zu prüfen, ob der Lasergenerator normal funktioniert. Wenn er normal ist, beobachten Sie die Anpassung, ob der Ausgangswert der Lasersteuertaste korrekt ist. Die Schneidliniengeschwindigkeit ist zu langsam und die Liniengeschwindigkeit muss während der Betriebskontrolle erhöht werden. Die Reinheit des Schneidgases reicht nicht aus, und es muss hochwertiges Schnittarbeitsgas bereitgestellt werden. Der Laserfokus wird verschoben, es ist notwendig, den Fokusspositionest durchzuführen und den Fokusversatz anzupassen. Wenn die Werkzeugmaschine zu lange ausgeführt wird, muss es heruntergefahren und neu gestartet werden.

4. Analyse von Burrs auf Werkstücken, wenn Laser-Edelstahl und Aluminium-Zink-beschichtete Blätter geschnitten werden

Betrachten Sie für die obige Situation zunächst die Faktoren von Burrs beim Schneiden niedriger Kohlenstoffstahl. Die Schneidgeschwindigkeit kann jedoch nicht einfach beschleunigt werden, da die Platte manchmal nicht durchgeschnitten werden kann, wenn die Geschwindigkeit erhöht wird, was bei der Verarbeitung von Aluminium-Zink-Schichtplatten besonders hervorragend ist. Zu diesem Zeitpunkt sollten andere Faktoren der Werkzeugmaschine umfassend betrachtet werden, z. B. ob die Düse ersetzt werden muss und die Bewegung der Führungsschiene instabil ist.

5. Analyse des unvollständigen Zustands des Lasers durch den Zustand

Nach der Analyse ist festgestellt, dass die folgenden Situationen die Hauptsituationen sind, die die Verarbeitungsinstabilität verursachen: Die Auswahl der Laserkopfdüse und die Dicke der Verarbeitungsplatten stimmen nicht überein; Die Laserschneidungsgeschwindigkeit ist zu schnell und die Betriebsregelung ist erforderlich, um die Liniengeschwindigkeit zu reduzieren. Die Düseninduktion ist ungenau und der Laserfokus-Positionsfehler ist zu groß, und die Düseninduktionsdaten müssen neu ermittelt werden, insbesondere beim Schneiden von Aluminium.

6. Lösungen für abnormale Funken beim Schneiden von Kohlenstoffstahl

Diese Situation wirkt sich auf die Qualität der Schneidoberfläche der Teile aus. Zu diesem Zeitpunkt sollten die folgenden Bedingungen berücksichtigt werden, wenn andere Parameter normal sind: Der Verlust der Laserkopfdüsedüse sollte rechtzeitig ersetzt werden. Im Falle eines neuen Düsenersatzes sollte der Schnittarbeitsgasdruck erhöht werden. Der Faden an der Verbindung zwischen der Düse und dem Laserkopf ist locker. Zu diesem Zeitpunkt sollte das Schneiden sofort suspendiert werden, der Verbindungsstatus des Laserkopfs sollte überprüft und die Threads neu gestaltet werden.