Шесть проблем и решений станков для лазерной маркировки металлов

1. Технология резки перфорации

Любая технология термической резки, за исключением некоторых случаев, может начинаться с края доски, обычно в доске необходимо проделать небольшое отверстие. Раньше на станке для лазерной штамповки для пробивания отверстия использовался пуансон, а затем лазер использовался для начала резки из небольшого отверстия. Для станков лазерной резки без перфораторов существует два основных метода перфорации.:

Взрывная перфорация – материал облучается лазером непрерывного действия с образованием ямки в центре, а затем материал облучается лазером непрерывного действия. Поток кислорода, соосный лазерному лучу, быстро удаляет расплавленный материал, образуя отверстие. Обычно размер отверстия зависит от толщины пластины. Средний диаметр взрывной перфорации составляет половину толщины пластины. Поэтому диаметр перфорационной перфорации для более толстых листов больше и не круглый. Его не следует использовать для деталей, к которым предъявляются высокие требования к точности обработки. на отходах. Кроме того, поскольку давление кислорода, используемое для перфорации, такое же, как и для резки, всплеск получается больше.

Импульсная перфорация – импульсный лазер с высокой пиковой мощностью используется для плавления или испарения небольшого количества материала. Воздух или азот часто используются в качестве вспомогательного газа для уменьшения расширения отверстия из-за экзотермического окисления. Давление газа во время резки выше, чем у кислорода. низкое давление. Каждый импульсный лазер производит лишь небольшую струю частиц, которые постепенно проникают глубже, поэтому время перфорации толстых пластин занимает несколько секунд. После завершения перфорации немедленно замените вспомогательный газ на кислород для резки. Таким образом, диаметр перфорации меньше, а качество перфорации лучше, чем при взрывной перфорации. Лазер, используемый для этой цели, должен не только иметь высокую выходную мощность; Что еще более важно, временные и пространственные характеристики луча, поэтому общий CO2-лазер с поперечным потоком не может соответствовать требованиям лазерной резки. Кроме того, импульсная перфорация также требует более надежной системы управления газовым контуром для переключения типа газа, давления газа и контроля времени перфорации.

При импульсной прошивке для получения качественных резов следует обратить внимание на технологию перехода от импульсной прошивки при неподвижной заготовке к непрерывной резке заготовки с постоянной скоростью. Теоретически обычно можно изменить условия резания участка ускорения, такие как фокусное расстояние, положение сопла, давление газа и т. д., но на практике изменить вышеуказанные условия маловероятно, поскольку время слишком мало. В промышленном производстве более реалистично использовать преимущественно метод изменения средней мощности лазера. Конкретные методы — изменение ширины импульса; изменение частоты пульса; одновременное изменение ширины и частоты импульса. Фактические результаты показывают, что третий эффект является лучшим.

2. Анализ деформации отверстий малого диаметра и толщины пластины в процессе резания

Это связано с тем, что станок (только для мощных станков лазерной резки) при обработке мелких отверстий не обрабатывает мелкие отверстия. Принят метод взрывной перфорации, но используется метод импульсной перфорации (мягкая перфорация), при котором энергия лазера слишком концентрируется на небольшой площади и выжигает необрабатываемую область, вызывая деформацию отверстия и влияя на обработку. качество. В настоящее время нам следует изменить метод импульсной перфорации (мягкая перфорация) на метод взрывной перфорации (обычная перфорация) в программе обработки, чтобы решить эту проблему. Для станка лазерной резки меньшей мощности все наоборот. При обработке небольших отверстий следует использовать импульсную перфорацию для получения лучшего качества поверхности.

3. Решение проблемы заусенца на заготовке при лазерной резке низкоуглеродистой стали

В соответствии с принципом работы и конструкции лазерной резки CO2 причиной повреждения заготовки являются следующие причины. Основная причина заусенцев: неправильное положение фокуса лазера вверх и вниз, положение фокуса необходимо проверить и отрегулировать в соответствии со смещением фокуса; выходной мощности лазера недостаточно, необходимо проверить, нормально ли работает лазерный генератор, если он в норме, наблюдать за корректностью выходного значения кнопки управления лазером; скорость линии резки слишком низкая, и ее необходимо увеличить во время управления работой; чистота режущего газа недостаточна, необходимо обеспечить высококачественный режущий рабочий газ; фокус лазера смещен, необходимо выполнить проверку положения фокуса и отрегулировать его в соответствии со смещением фокуса; если станок работает слишком долго, его необходимо остановить и перезапустить.

4. Анализ заусенцев на заготовках при лазерной резке листов нержавеющей стали и алюмоцинковых покрытий

В описанной выше ситуации сначала учтите факторы заусенцев при резке низкоуглеродистой стали. Однако скорость резки нельзя просто ускорить, потому что иногда пластину невозможно прорезать при увеличении скорости, что особенно заметно при обработке алюминиево-цинкового материала. пластины с покрытием. В это время следует всесторонне учитывать другие факторы станка, например, необходимость замены сопла и нестабильность движения направляющей.

5. Анализ состояния неполного прореза лазера

После анализа можно обнаружить, что следующие ситуации являются основными ситуациями, вызывающими нестабильность обработки: выбор сопла лазерной головки и толщины обрабатывающей пластины не совпадают; скорость линии лазерной резки слишком высока, и для снижения скорости линии требуется контроль работы; индукция сопла неточна, а ошибка положения фокуса лазера слишком велика, и данные индукции сопла необходимо повторно определить, особенно при резке алюминия.

6. Решения по устранению аномальных искр при резке низкоуглеродистой стали

Такая ситуация повлияет на качество обработки режущей поверхности деталей. В это время, когда другие параметры в норме, следует учитывать следующие условия: потеря сопла лазерной головки NOZZEL, сопло следует заменить вовремя. В случае отсутствия замены новой насадки давление режущего рабочего газа должно быть увеличено; ослабла резьба в месте соединения сопла и лазерной головки. В это время резку следует немедленно приостановить, проверить состояние подключения лазерной головки и повторно заправить резьбу.