Metal lazer markalama makinesinin altı sorunu ve çözümleri

1. Delme teknolojisinin kesilmesi

Herhangi bir termal kesme teknolojisi, birkaç durum dışında, tahtanın kenarından başlayabilir, genellikle tahta üzerinde küçük bir delik açılması gerekir. Daha önce, lazer damgalama bileşiği makinesinde, bir delik açmak için bir zımba kullanılıyordu ve ardından küçük delikten kesmeye başlamak için bir lazer kullanılıyordu. Delme cihazı olmayan lazer kesim makinelerinde iki temel delme yöntemi vardır:

Patlatmalı delme - malzeme merkezde bir çukur oluşturacak şekilde sürekli bir lazerle ışınlanır ve ardından malzeme sürekli bir lazerle ışınlanır. Lazer ışınıyla eş eksenli bir oksijen akışı erimiş malzemeyi hızlı bir şekilde uzaklaştırarak bir delik oluşturur. Genellikle deliğin boyutu plakanın kalınlığına bağlıdır. Patlatma deliğinin ortalama çapı plaka kalınlığının yarısı kadardır. Bu nedenle kalın plakalar için patlatma deliğinin çapı daha büyüktür ve yuvarlak değildir. Yüksek işleme hassasiyeti gerektiren parçalarda kullanılmamalıdır. atık üzerinde. Ayrıca delme için kullanılan oksijen basıncı kesme için kullanılan oksijen basıncıyla aynı olduğundan sıçrama daha büyük olur.

Darbeli delme: Az miktarda malzemeyi eritmek veya buharlaştırmak için yüksek tepe gücüne sahip darbeli bir lazer kullanılır. Ekzotermik oksidasyon nedeniyle deliğin genişlemesini azaltmak için genellikle yardımcı gaz olarak hava veya nitrojen kullanılır. Kesim sırasında gaz basıncı oksijenden daha yüksektir. düşük basınç. Her darbeli lazer, yavaş yavaş daha derine nüfuz eden yalnızca küçük bir parçacık jeti üretir, bu nedenle kalın plakaların delinme süresi birkaç saniye sürer. Delme işlemi tamamlandığında, kesme işlemi için yardımcı gazı derhal oksijene değiştirin. Bu sayede delik çapı daha küçük olur ve delik kalitesi patlatma deliğine göre daha iyi olur. Bu amaçla kullanılan lazerin yalnızca yüksek çıkış gücüne sahip olması yetmez; daha da önemlisi ışının zaman ve mekan özellikleri, dolayısıyla genel çapraz akışlı CO2 lazer, lazer kesim gereksinimlerini karşılayamaz. Ayrıca darbeli perforasyon, gaz tipinin, gaz basıncının ve perforasyon süresinin kontrolünün değiştirilmesini gerçekleştirmek için daha güvenilir bir gaz devresi kontrol sistemine de ihtiyaç duyar.

Darbeli delme durumunda, yüksek kaliteli kesimler elde etmek için, iş parçası sabitken darbeli delmeden iş parçasının sabit hızda sürekli kesilmesine geçiş teknolojisine dikkat edilmelidir. Teorik olarak konuşursak, odak uzaklığı, meme konumu, gaz basıncı vb. gibi hızlanma bölümünün kesme koşullarını değiştirmek genellikle mümkündür, ancak pratikte zaman çok kısa olduğundan yukarıdaki koşulları değiştirmek pek mümkün değildir. Endüstriyel üretimde ağırlıklı olarak ortalama lazer gücünün değiştirilmesi yöntemini kullanmak daha gerçekçidir. Spesifik yöntemler darbe genişliğini değiştiriyor; darbe frekansının değiştirilmesi; Darbe genişliğini ve frekansını aynı anda değiştirmek. Gerçek sonuçlar üçüncü etkinin en iyi etki olduğunu göstermektedir.

2. Küçük deliklerin (küçük çap ve plaka kalınlığı) kesme işlemi sırasında deformasyonunun analizi

Bunun nedeni, takım tezgahının (yalnızca yüksek güçlü lazer kesim makineleri için) küçük delikleri işlerken küçük delikleri işlememesidir. Püskürtme delme yöntemi benimsenmiştir, ancak lazer enerjisinin küçük bir alanda çok yoğunlaştığı ve işlenmeyen alanı yakarak deliğin deformasyonuna neden olan ve işlemeyi etkileyen darbeli delme yöntemi (yumuşak delme) kullanılır. kalite. Şu anda, sorunu çözmek için işleme programındaki darbeli perforasyon (yumuşak perforasyon) yöntemini patlama perforasyonu (normal perforasyon) yöntemine değiştirmeliyiz. Daha düşük güce sahip lazer kesim makinesinde ise durum tam tersidir. Küçük delikleri işlerken, daha iyi yüzey kalitesi elde etmek için darbeli perforasyon benimsenmelidir.

3. Düşük karbonlu çeliği lazerle keserken iş parçasındaki çapaklara çözüm

CO2 lazer kesimin çalışma ve tasarım prensibine göre iş parçasının oluşma nedeni olarak aşağıdaki nedenler tespit edilmiştir. Çapaklanmanın ana nedeni: Lazer odağının yukarı ve aşağı konumu doğru değil, odak konumunun odak uzaklığına göre test edilmesi ve ayarlanması gerekiyor; Lazerin çıkış gücü yeterli değilse, lazer jeneratörünün normal çalışıp çalışmadığını kontrol etmek gerekir; normalse, lazer kontrol düğmesinin çıkış değerinin doğru olup olmadığını ayarlayın; kesme hattı hızı çok yavaş ve çalışma kontrolü sırasında hat hızının arttırılması gerekiyor; kesme gazının saflığı yeterli değildir ve yüksek kalitede kesme çalışma gazının sağlanması gerekmektedir; lazer odağı kaydırıldığında, odak konumu testini yapmak ve odağın uzaklığına göre ayarlamak gerekir; takım tezgahı çok uzun süre çalışırsa kapatılıp yeniden başlatılması gerekir.

4. Paslanmaz çelik ve alüminyum çinko kaplı sacların lazerle kesilmesi sırasında iş parçalarındaki çapakların analizi

Yukarıdaki durum için, öncelikle düşük karbonlu çeliği keserken çapak faktörlerini göz önünde bulundurun. Bununla birlikte, kesme hızı basitçe artırılamaz çünkü bazen hız artırıldığında plaka kesilemez; bu özellikle alüminyum-çinko işlenirken belirgindir. kaplamalı plakalar. Şu anda, nozülün değiştirilmesi gerekip gerekmediği ve kılavuz rayın hareketinin dengesiz olup olmadığı gibi takım tezgahının diğer faktörleri kapsamlı bir şekilde dikkate alınmalıdır.

5. Lazerle eksik kesme durumunun analizi

Analiz sonrasında, aşağıdaki durumların işleme kararsızlığına neden olan ana durumlar olduğu bulunabilir: lazer kafası nozulu ve işleme plakası seçimi Kalınlık eşleşmiyor; Lazer kesim hattının hızı çok hızlı ve hat hızını azaltmak için çalışma kontrolü gerekiyor; nozül indüksiyonu hatalı ve lazer odak konumu hatası çok büyük ve özellikle alüminyum keserken nozül indüksiyon verilerinin yeniden tespit edilmesi gerekiyor.

6. Düşük karbonlu çeliği keserken anormal kıvılcımlara yönelik çözümler

Bu durum parçaların kesme yüzeyi kalitesini etkileyecektir. Bu zamanda, diğer parametreler normal olduğunda aşağıdaki koşullar dikkate alınmalıdır: Lazer kafası nozülü NOZZEL'in kaybı, nozulun zamanında değiştirilmesi gerekir. Yeni nozul değişimi yapılmaması durumunda kesme çalışma gazı basıncı artırılmalı; meme ile lazer kafası arasındaki bağlantıdaki iplik gevşek. Bu sırada kesme işlemine derhal ara verilmeli, lazer kafasının bağlantı durumu kontrol edilmeli ve iplikler yeniden geçirilmelidir.