소형 레이저 마킹기 무선 블루투스 헤드셋 배터리 용 자동 레이저 납땜 기계 적용

배터리의 출현은 우리가 기억하는 것보다 훨씬 이전일 수 있으며, 그 유래는 2,000여년 전 중동의 파르티아 왕국까지 거슬러 올라갑니다. 당시 사람들은 식초를 담은 항아리를 사용했는데, 그 항아리 안에 구리로 감싼 쇠막대를 고정시켜 수 볼트의 전압을 발생시켰다. 이것은 또한 최초의 기록된 배터리 발명품이기도 합니다. 요즘에는 리튬 배터리, 축전지, AA 배터리 또는 AA 배터리 등 다양한 유형의 배터리가 있습니다. 오늘 Bot Laser는 버튼 배터리의 새로운 유형의 레이저 용접 응용 프로그램을 소개합니다.

최근 가장 주목받고 있는 가전제품인 TWS(True Wireless Bluetooth) 헤드셋, 스마트워치, 스마트 스피커 등으로 대표되는 버튼 배터리는 일반적으로 메인 컨트롤 칩, 배터리, 연성회로로 구성된다. 보드와 컨트롤러로 구성되며, 그 중 배터리 비용이 약 10~20%를 차지한다. Airpods Pro를 예로 들면, 이어폰 2개와 충전실에 1개, 총 3개의 배터리가 들어 있습니다. 이어폰의 배터리는 새로운 충전식 버튼 배터리입니다. 다른 전자 제품과 비교할 때 TWS 헤드셋의 버튼 배터리는 새로운 유형의 충전식이며 처리 기술이 기존 일회용 버튼 배터리보다 어렵기 때문에 가치가 더 높습니다.

전통적인 코인 셀 처리 기술은 저항 용접으로, 저항의 열 효과를 사용하여 솔더 탭과 배터리 쉘을 열 융합하여 용접을 형성합니다. 이 용접 기술은 편리하고 비용이 저렴하지만 단일 재료 용접, 보기 흉한 용접 마크, 용접 지점의 부정확한 크기, 쉽게 산화 및 흑화되고 큰 플레어가 발생하는 등 명백한 단점이 있습니다. 장비 및 인력 운용에 의해 큰 영향을 받으며, 납땜 탭의 탈락, 납땜 핀의 배터리 전압 저하 등의 안전 문제가 발생하기 쉽습니다. 따라서 저항 용접은 고품질 요구 사항이 있는 새로운 버튼 배터리를 가공하는 데 더 이상 적합하지 않습니다.

새로운 버튼 배터리는 일반적으로 가공 중에 회로 기판에 적용되며 핀은 표면에 납땜되어야 합니다. 다양한 회로 기판의 요구에 따라 용접 핀의 형태가 다양한 경우가 많습니다. 동시에 새로운 버튼 배터리의 용접 피트는 더욱 복잡하고 저항 용접 공정은 그다지 전문적이지 않습니다. 기존 저항 용접 기술은 새로운 버튼 배터리의 높은 요구 사항을 충족할 수 없습니다. 용접 품질 요구 사항에 따라 많은 버튼 배터리 제조업체가 레이저 용접 기술에 관심을 기울이고 있습니다.

레이저 용접 기술은 이종 재질(스테인리스, 알루미늄 합금, 니켈 등) 용접, 불규칙한 용접 궤적, 우수한 용접 외관, 견고한 용접, 보다 세밀한 용접 포인트 및 보다 정밀한 용접 등 버튼 전지의 가공 기술 다양성을 충족시킬 수 있습니다. 용접 부위의 위치 지정 등 뿐만 아니라 레이저 용접은 제품의 일관성을 높이고 배터리 손상을 줄여 원자재 낭비를 방지할 수 있습니다. Bot Laser는 2014년 설립 이후 비금속 재료 용접 분야에서 눈부신 성과를 이뤄왔습니다. 중국 최초의 레이저 납땜 장비 제조업체로서 버튼 배터리 레이저 용접 가공 기술의 연구 개발에서 놀라운 성과를 거두었습니다.

무선 블루투스 헤드셋 배터리 자동 레이저 납땜 공정의 장점은 다음과 같습니다.:

1. 더 높은 에너지 밀도, 더 쉽게 재료 흡수 임계값에 도달합니다(특히 반사율이 높은 재료의 경우 장점이 더 분명합니다).

2. 다양한 용접 궤적 패턴을 구현할 수 있습니다. 정현파, 나선형, 나선형 점 등과 같은; 포인트 크기의 경우 더 큰 접촉 면적을 얻을 수 있으며 용접 강도와 인장력도 더 큽니다.

4. 더 높은 전력 밀도. 용접 원리는 큰 용융 풀을 기반으로 하는 전통적인 용접 원리와 다르며 인레이의 용접 효과와 더 유사하여 특히 이종 재료의 용접에서 더 높은 용접 강도를 얻을 수 있어 부서지기 쉬운 화합물의 생성을 줄일 수 있습니다. .