항공 산업의 발전으로 레이저 절단의 위상이 높아졌습니다.

항공 산업의 발전으로 레이저 절단의 위상이 높아졌습니다.

절단 및 용접 기술 분야의 세계 최고의 브랜드인 Farrell은 고출력, 고급 및 지능형 레이저 장비를 제공합니다. 주로 글로벌 시장에 직면하고 있습니다. 레이저 절단 및 플라즈마 절단 시스템은 항공 및 우주 산업의 다양한 생산 부품에 널리 사용됩니다.

　　CNC 섬유 레이저 절단기

　　 항공 흡기 포트부터 테일 노즐까지 엔진의 각 구성 요소 수백 개를 레이저 절단해야 합니다. 이 기사에서는 팬 모양 블레이드, 열 차폐 및 화학 밀링 부품의 레이저 절단을 일반적인 부품으로 간주합니다. 부품 요구 사항, 장비 선택 및 적용 결과 측면에서는 항공기 엔진 제조에 첨단 레이저 절단 기술을 적용하는 방법을 소개했습니다.

　　1. 부채꼴 블레이드 플레이트 홀의 레이저 정밀 가공

　　부채꼴 블록은 항공기 엔진의 전형적인 구조적 부분이다. 측면 블레이드, 블레이드, T자 블레이드 및 상부 블레이드는 고온 진공 브레이징에 의해 브레이징됩니다.

　　블레이드는 윤곽 정확도가 0.05mm이고 전면 및 후면 가장자리가 R0.12mm인 롤링 부품입니다. 블레이드와 블레이드 홀 사이의 조립 간격이 0.05~0.1mm이고 각 홀의 위치가 Φ0.08mm인 브레이징 요구 사항을 충족시키기 위해 런너 블레이드 플레이트, 대형 플랜지 블레이드 플레이트 및 상부 블레이드 타입 플레이트의 블레이드 홀 가공으로 레이저 커팅이 가능하며, 재용해층의 두께는 0.03mm 이하입니다. 부품의 프로파일, 위치 및 재용해층 요구 사항을 보장하는 것이 부품의 어려움입니다.

　　2. 열 차폐 그룹 구멍의 레이저 정밀 절단

　　방열판은 원추형 다중 링 웨이브로 벽 두께가 0.8~1.2mm, 직경과 높이가 약 1m, 구멍 직경이 1~5mm, 부품 표면에 수직인 구멍이 있습니다. 숫자의 범위는 20~100,000입니다. 이러한 부품은 일반적으로 판금 성형 및 용접 공정을 통해 제조됩니다. 열처리 후에는 큰 잔류 변형을 제거하기가 쉽지 않습니다. 부품의 자유 상태에서 진원도 편차는 100mm에 도달하고 파고 편차는 약 3mm, 파동 피치 편차는 약 5mm입니다. 홀 가공은 파고 ±0.2mm로부터 홀 중심의 위치 정확도입니다. 자유 상태에서 부품의 편차가 크기 때문에 구멍 수가 매우 많고 일반적인 가공 방법으로는 효율적이고 품질 요구 사항을 충족할 수 없으므로 레이저 가공이 필요합니다. 가공할 구멍은 >0.8mm이고 구멍은 레이저 링 절단으로 가공됩니다.

　　 진원도, 파고 및 파동 피치 편차가 큰 부품의 경우 이 부품에 대한 구멍 위치 요구 사항을 보장하기가 어렵습니다.

　　 부품 특징 스캐닝을 통해 부품의 여러 파도의 각 파봉의 실제 위치를 측정한 다음 다기능 처리 프로그램을 사용하여 각 행의 펀칭 위치를 조정하여 원형 웨이브 모양 부품 축 펀치를 높게 구현합니다. 정도.

　　부품의 구멍은 부품 표면과 수직입니다. 전통적인 추적 방법은 가공 방향을 따라 추적하는 것인데, 이로 인해 특정 높이 편차가 발생합니다. 방향 추적 표면 기술을 사용하여 구멍 위치 측정 및 처리의 정확성을 보장합니다. 방향 추적 표면은 그림 5에 나와 있습니다. 다양한 고급 기능의 적용을 통해 부품의 요구 사항이 보장되고 부품은 구멍을 뚫어 마무리됩니다.

　　3, 티타늄 합금 밀링 코팅 레이저 절단

　　항공기 엔진의 성능을 향상시키기 위해 특별한 요구 사항이 있는 부품이 설계되는 경우가 많습니다. 그림 7에서 볼 수 있듯이 케이싱 실린더, 부품은 티타늄 합금으로 만들어졌으며 실린더는 Ø1000mm, 높이는 600mm, 벽 두께는 1mm입니다. 배럴은 다양한 기능성 장착 시트와 5mm 두께의 리브로 나누어져 1mm 두께 배럴의 무게와 4mm 배럴 강도의 성능을 구현합니다.

　　 CNC 머시닝센터로 5mm 두께의 원통을 가공하여 부품을 제작할 수 있으나, 티타늄 합금 소재 가공의 어려움, 가공량이 많고, 가공 효율이 낮으며, 크고 얇은 부품으로 요구사항을 보장하기 쉽지 않은 문제가 있습니다. 여러 질문을 기다리세요. 화학적 밀링 가공 방법을 사용하면 효율성과 품질을 크게 향상시키고 비용을 절감할 수 있습니다.

　　 케이싱 실린더 밀링은 부품을 5mm 두께의 실린더 티타늄 합금 실린더로 제작하고 부품 표면에 부식 방지 코팅을 적용한 후 리브 및 장착 시트의 모양에 따라 모양 선을 고정밀도로 조각하는 것입니다. , 밀링할 표면의 코팅을 제거하고 부품을 밀링 유체에 담가 에칭한 후 부품 가공을 완료합니다. 형상선의 정확하고 효율적인 조각은 케미컬 밀링 기술의 핵심 기술이며 레이저 절단만이 이러한 요구 사항을 충족할 수 있습니다.

항공기 엔진 제조에 　　 레이저 가공 기술을 적용하는 분야에는 레이저 용접, 레이저 절단, 레이저 드릴링, 레이저 표면 처리, 레이저 적층 가공 등이 있으며, 그 중 레이저 절단이 전체 생산량의 70% 이상을 레이저 가공이 차지하는 비중이 크다. 레이저 공정 기술. 레이저 절단 가공 기술은 항공우주 비행으로 대표되는 고성능, 경량, 장수명, 단주기, 저가형 이동공구 개발을 촉진하는 핵심 제조기술이다. 특히 항공산업에서는 레이저 커팅 가공기술이 항공제조기술의 비약적인 발전을 크게 촉진해 왔다.