다양한 포장재에 적용 가능한 산업용 코딩 및 마킹 솔루션: 선택 가이드

코딩 시점에서 포장 표면은 어떤 모습인가요?

코더를 선택하기 전에 생산 라인에서 몇 개의 팩을 직접 꺼내어 인쇄가 이루어질 부분을 확인하십시오. 병이 젖어 있을 수도 있고, 캔 표면에 코팅이 되어 있을 수도 있으며, 파우치가 매번 같은 위치에 놓여 있지 않을 수도 있습니다.

표면은 다공성입니까, 아니면 비다공성입니까?

종이와 골판지는 잉크를 잘 흡수합니다. 표면이 거친 골판지에서는 작은 글자가 번져서 모서리가 흐릿해질 수 있습니다. 따라서 작은 글자나 바코드를 인쇄할 때는 이 점에 주의해야 합니다.

유리, 금속, PET 등 비다공성 재질은 재질에 따라 다릅니다. 잉크가 표면 위에 머무르기 때문에 건조 및 접착력을 확인해야 합니다. 여러 샘플을 인쇄하고 정상 건조 시간 후 코드를 문질러 보세요. 번지거나 쉽게 지워진다면 해당 잉크와 표면은 잘 맞지 않는 것입니다.

건조 상태입니까, 습식 상태입니까, 코팅 처리되었습니까, 아니면 인쇄되었습니까?

프린터에 도착한 포장재의 상태를 확인하십시오. 충전 공정을 거친 병에는 물이나 응결수가 있을 수 있습니다. 캔에는 래커 처리된 표면이 있을 수 있습니다. 상자에는 코드 영역 위에 바니시나 인쇄된 그래픽이 있을 수 있습니다.

플라스틱 포장: 단순히 "플라스틱"이라고만 적지 말고, 정확히 어떤 종류의 플라스틱인지 확인하세요.

PET, HDPE, PP, LDPE는 하나의 코드 체계로 묶어서는 안 됩니다. 플라스틱 등급, 표면 마감, 색상 및 포장 형태에 따라 결과가 달라질 수 있습니다. 코드 테스트 전에 실제 재질을 확인하십시오.

PET 병

PET 병의 경우, 먼저 코드를 어디에 배치할지 결정해야 합니다. 병의 돌출부, 성형선, 라벨 모서리, 병 직경의 급격한 변화 부분은 피해야 합니다. 이러한 부분은 인쇄 위치에 영향을 미치거나 코드의 일부를 읽기 어렵게 만들 수 있습니다.

HDPE 및 PP 병 및 용기

HDPE 및 PP 재질의 경우, 완성된 용기에 대한 접착력을 확인하십시오. 수지 이름이 같다는 이유만으로 다른 병에 인쇄된 잉크의 품질을 인정하지 마십시오.

실제 표면 마감이 적용된 용기를 사용하십시오. 필요한 날짜 또는 배치 코드를 인쇄하고, 일반적인 건조 시간을 기다린 후 인쇄된 부분을 문지르십시오. 번짐, 누락된 문자 또는 쉽게 지워지는 잉크가 있는 경우 생산 승인 전에 해결해야 합니다.

코딩하는 동안 유연 포장이 움직입니다

연질 포장재는 단순히 평평한 필름 한 장처럼 간단한 경우가 드뭅니다. 재료는 기계를 통과하면서 성형되고, 내용물이 채워지고, 밀봉됩니다. 필름에 정확하게 배치된 코드라도 완성된 포장재의 접히는 부분 근처나 측면 가장자리에 위치할 수 있습니다.

성형 전 필름 및 포일

필름을 성형하기 전에 코드를 기입할 때는 완성된 포장 위치를 ​​기준으로 작업하십시오. 날짜 또는 배치 코드가 표시되어야 하는 위치를 찾은 다음, 해당 영역을 따라 평면 필름까지 추적하십시오.

필름의 움직임이 중요합니다. 필름이 옆으로 움직이면 인쇄물도 함께 움직입니다. 프린트 헤드를 움직여 보정하려고 하기 전에 먼저 필름 트래킹을 수정하십시오.

라미네이트 및 사전 인쇄 필름

적층 필름의 경우, 바깥쪽 표면을 형성하는 층이 무엇인지 확인하십시오. 그 표면이 바로 코딩 대상입니다.

디자인에는 가변적인 정보를 위한 공간도 필요합니다. 어두운 그래픽 위에 어두운 날짜 코드가 있으면 인쇄 품질이 좋아도 읽기 어려울 수 있습니다. 가능하면 패키지 디자인에 코드를 표시할 수 있는 명확한 영역을 확보하세요.

코딩 방식을 패키지와 일치시키세요

포장재는 선택의 폭을 좁히지만, 그것만으로 결정되는 것은 아닙니다. 코드의 크기도 중요하며, 표면에 잉크로 인쇄할지 아니면 영구적인 표시를 새길지도 고려해야 합니다.

CIJ가 포장 작업에 적합할 때

CIJ는 주로 생산일, 유통기한, 배치 번호, 로트 번호와 같은 작은 가변 코드에 사용됩니다. 프린트 헤드가 제품에 닿지 않기 때문에 생산 라인을 따라 이동하는 병, 캔, 항아리, 튜브 및 기타 포장재에 코드를 인쇄할 수 있습니다.

잉크는 표면 재질과 일치해야 합니다. PET용으로 선택된 잉크가 PP, 유리 또는 코팅된 금속 캔에는 동일한 접착력을 제공하지 못할 수 있습니다. 또한 인쇄 직후 포장이 컨베이어 가이드에 닿는 경우 건조 시간도 중요합니다.

레이저 마킹이 유용한 경우

레이저는 포장재에 잉크를 붓는 방식이 아닙니다. 재질이나 표면층을 변화시켜 코드를 생성합니다. 따라서 재질의 반응성이 선택의 핵심 요소가 됩니다.

CO₂ 레이저는 종이, 판지, 유리 및 호환 가능한 플라스틱에 대한 평가를 거칠 수 있습니다. 파이버 레이저는 금속 및 특정 플라스틱에 더 자주 사용됩니다. UV 레이저는 재질이 파장에 잘 반응하는 호환 가능한 플라스틱 및 필름에 미세한 표시를 할 수 있습니다.

포장재 선택표

시스템 승인 전에 패키징 시험을 실행하세요

양산에 사용할 포장, 코드 및 라인 조건을 동일하게 적용하십시오. 시험 후 승인된 샘플 하나를 보관하여 작업자가 나중에 비교할 수 있도록 하십시오.

실제 패키지를 보내주세요

생산용 샘플을 공급업체에 보내십시오. 특정 라벨과 뚜껑이 있는 500ml PET 병을 사용하는 경우, 라벨이 없는 PET 샘플 대신 해당 병을 보내주십시오.

인쇄된 파우치, 래커칠한 캔, 라미네이트 필름, 코팅된 상자에도 동일하게 적용됩니다. 코더 검사를 통과할 최종 표면을 포함하십시오.

시료를 일반적인 취급 절차에 따라 처리하십시오.

코딩 후, 포장 과정이 정상적으로 진행되도록 하십시오. 병을 컨베이어를 따라 이동시키고 포장 공정을 거치십시오. 코드가 미리 적용된 파우치는 성형 및 밀봉 공정을 거치십시오. 포장 과정과 동일하게 상자를 접고 닫으십시오.

생산 용기가 젖은 상태로 코더에 도달하면 젖은 상태로 테스트하십시오. 코드가 인쇄 직후 컨베이어 가이드에 닿는 것이 일반적이라면 샘플을 보호하는 대신 테스트 중에 그대로 두십시오.

포장 산업 코딩 솔루션 관련 FAQ